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綠色制造體系示范展示

基礎要求

  • 有較完善的能源資源、環境管理體系,各項管理制度健全,符合國家和地方的法律法規及標準規范要求,進三年無重大安全和環境污染事故。

    基本執行情況 :

    已通過能源、環境管理體系并正常運行,各項管理制度健全,符合國家和地方的法律法規及標準規范要求,近三年無重大安全和環境污染事故。

  • 擁有數量眾多的供應商,在供應商中有很強的影響力,與上下游供應商建立良好的合作關系。

    基本執行情況 :

    擁有數量眾多的供應商,在供應商中有很強的影響力,與上下游供應商建立了良好的合作關系。

  • 有完善的供應商管理體系,建立健全的供應商認證、選擇、審核、績效管理和退出機制。

    基本執行情況 :

    有完善的供應商管理體系,建立健全的供應商認證、選擇、審核、績效管理和退出機制。

  • 有健全的財務管理制度,銷售盈利能力處于行業領先水平。

    基本執行情況 :

    有健全的財務管理制度,銷售盈利能力處于行業領先水平。

  • 對實施綠色供應鏈管理有明確的工作目標、思路、計劃和措施。

    基本執行情況 :

    對實施綠色供應鏈管理有明確的工作目標、思路、計劃和措施。

  • 供應商認證體系完善。

    基本執行情況 :

    供應商認證體系完善。

  • 綠色信息披露企業節能減排減碳信息。

    基本執行情況 :

    綠色供應鏈管理信息平臺完善。

  • 發布企業社會責任報告(含綠色采購信息)

    基本執行情況 :

    綠色信息披露節能減排信息

先進經驗

保山海螺水泥有限責任公司

建立綠色供應鏈戰略、實施綠色生產、搭建綠色回收體系。

  保山海螺以符合國家及地方法律法規為基礎,制定了水泥綠色供應鏈方針、目標。
  企業以綠色采購、綠色生產、綠色銷售運輸、綠色處置為核心,制定符合企業運營特色的綠色供應鏈運行流程。
  在進行采購時,注重原材料及設備的綠色指標,通過對供應商的逐級篩選,對采購物料中的有害物質含量進行嚴格控制,積極采買綠色物料;廠內生產過程以節能、減排、產品優質為目標,實施了大批技術改造及工藝提升工作;在銷售及運輸過程中,注重推廣散裝水泥的使用,減少廢棄包裝袋對環境的污染。
  同時,使用Ckk系統協同處置破損的包裝袋及其他建筑垃圾,回收鐵渣進行再利用。
  通過以上方式,將綠色供應鏈運行結合為一個有機整體,極大提升了企業的效益。
  
  1.能耗指標處于行業先進水平。
  2019年上半年單位產品可比熟料綜合能耗94.88kgce/t、可比水泥綜合能耗77.24kgce/t,達到了GB 16780-2012的先進值標準。
  工廠生產線的NOX、粉塵和SO2排放均低于國家最低限值。
  

園區簡介

保山海螺憑借海螺集團在水泥中低溫余熱發電自主開發、工業廢棄物循環再利用、環保治理等方面取得的重大突破,綜合運行最先進的節能環保設計理念、水泥生產裝備、工藝技術,積極打造生態環保型水泥產業。公司于2011年入駐保山,現擁有1條日產4500噸熟料生產線,配套9MW純低溫余熱發電系統和2套φ4.2*13m帶輥壓機水泥粉磨系統,年產熟料135萬噸、水泥200萬噸。作為一個負責任的企業,堅持高標準,嚴要求,注重保護環境,加大在環保方面的投入,主要用于粉塵污染源治理、噪聲控制、大窯尾氣脫硝治理、廠區綠化及礦山生態恢復等。生產、生活用水進行循環再利用,污水做到零排放,在取得良好經濟效益的同時,還將產生良好的社會效益和環境效益。

綠色發展的戰略與舉措

  一、實施綠色采購原料無害化 (一)持續做好原料及輔材備品備件調研招投標,制定供應商績效評價標準,對供應商分級評價和管理,優化優化供應渠道; (二)初次使用原燃材料時向第三方檢測機構監測有害物質,在用原材料每年進行檢測。
   (三)利用供應商績效評價時對供應商進行綠色供應鏈管理意識、知識和能力培訓,及時將綠色供應鏈相關知識傳達給供應商。
   二、實施廢物資源化、能源低碳化 (一)對水源泵站進行遠程操控改造,實現對一、二級泵站進行遠程控制,節約人力物力消耗,提升智能化水平。
   (二)石灰石混合材輸送通道技改,減少純石倒運量,避免二次倒運,提高勞動生產率,降低倒運期間揚塵污染環境。
  延長石灰石堆棚,增加原材料庫容,提高儲備周期,減少設備頻繁開停機,降低電耗。
   (三)危廢集中儲存并登記規范,定期委托有資質的單位進行處理,提高回收效率。
   (四)定期召開水客戶座談會,將綠色供應鏈管理意識、知識和能力對客戶進行培訓,使綠色供應鏈管理要求得到客戶理解和支持。
   三、開展綠色生產 (一)完成水泥包裝粉塵治理方案制定及技改工作,降低現場無組織排放。
   (二)落實做好年度檢修期間各環保設備的大修和維護保養工作,確保廢氣、氮氧化物等達標排放。
   (三)持續維護好污水處理、在線監測環保設施、設備及綠化噴灌設施,確保廢水零排放。
  進一步加大在線監測運行管理,確保年度NOx排放在控制范圍內。
  

主要成效與示范意義

  參考GB/T 33635-2017 《綠色制造 制造企業綠色供應鏈管理 導則》中對于產綠色設計的指標及要求,對其產品進行了綠色設計。
   一、水泥產品生產過程節能措施。
  生產控制系統全部采用中央控制室計算機控制系統,實現整個生產流程自動化,生產現場實行巡檢制度,大大提高了勞動生產率,提高了智能化水平,降低了作業人員的勞動強度,提高了設備、人身安全的可控程度。
  充分利用水泥生產線余熱資源,配套建設一條9MW純低溫發電機組,利用窯頭、窯尾排出的廢氣進行發電。
  實現年發電量為5658萬千瓦 ,相當于節約標煤 17654噸 ,減少二氧化碳排放量47663萬噸 ,滿足生產線用電量的30% 。
   二、利用新技術升級改造,降低能源消耗。
  認真落實國家節能降耗政策,通過不斷技術改進,技術創新,實現產品的高產低耗。
  不斷探索水泥制造科技前沿,積極采用新技術、新工藝,推動工廠能源管理和節能工作,對C-AQC篦冷機進行技改,經過對技改前后技術參數測算生產每噸熟料可節約標準煤耗約1公斤,技術改造后生產運行一年可節約標準煤1600噸;篦冷機改造后熟料冷卻效果較前明顯改善,出窯熟料溫度由150℃將至100℃左右,熟料易磨性明顯提高,粉磨水泥臺時產量上升約5%,水泥粉磨電耗下降約4kWh/t,一年按照生產220萬噸水泥計算,每年可以節約電耗約800萬kWh/t,對回轉窯煙室進行擴容改造,改造后窯尾高溫風機由改造前的870rpm降低到改造后的820rpm,風機電流下降8-10A,熟料綜合電耗下降約5kWh/t,折合節省標煤2800噸;將刮斗式全部更換為新型刮板式技改,輔材取料機負荷減小,電流較技改前下降20A左右,取料量較大,輔材入庫皮帶電流上升10A左右,每班停機時間可達3.5h,每年(按運行280天測算)節省用電量約3.22萬度。
   三、促進經濟可持續發展,實現城市生活垃圾無害化、資源化處置。
  促進經濟可持續發展,構建“兩型”社會。
  為推進保山市循環經濟建設,改善生態環境,有效解決城市生活垃圾處理難題,依托公司日產4500噸熟料生產線,配套建設了窯系統協同處置生活垃圾系統,改善城區垃圾圍城的局面。
  公司建設了一條日處理300噸城市生活垃圾處理系統,將城市生活垃圾完全處理,做到垃圾處理的“無害化、減量化、資源化”,減少了對環境和資源的破壞,減少了垃圾對社會環境的污染,避免了填埋和焚燒等處理方式對環境的二次污染。
  該項目總投資為8600萬,2016年10月4日投入運行,截止2019年上半年,已為保山隆陽區及周邊地區無害化、資源化處置生活垃圾16萬余噸,垃圾中主要包含10%-15%建筑垃圾和85%-90%的城市生活垃圾,其中建筑垃圾中含有水泥制品(報廢后的水泥產品),實現了對建筑垃圾的回收處理利用,實現了資源再利用和經濟的可持續發展。
  采用窯尾旁路放風系統降低垃圾系統中有害成分循環富集的技術以保證窯系統的正常運行,同時嚴格控制水泥氯離子在0.04%以內,保證出廠水泥質量穩定。
  

綠色制造相關標準制修訂情況

  無

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